玻璃钢风管制作工艺主要有手糊工艺和缠绕工艺，以下是具体介绍：

手糊工艺

准备工作

模具处理：在模具成型面上均匀涂抹脱模剂，如采用凡士林、硅油等，确保脱模顺利；也可在模具外表面包上一层透明玻璃纸。待脱模剂充分干燥后，准备进行下一步操作。

材料准备：根据设计要求，准备好树脂、玻璃纤维布、固化剂、促进剂等原材料，并检查材料的质量和性能是否符合要求。

糊制操作

刷胶铺布：将按比例添加了引发剂（或固化剂）、促进剂等添加剂的树脂均匀涂刷在模具成型面上，随后在其上铺放裁剪好的玻璃纤维布。玻璃纤维布可沿径向 45 度角的方向剪成布带用于糊制圆形风管，糊制圆锥形制品时可按扇形裁布。

赶压气泡：在铺好的玻璃布上再涂刷树脂，并注意驱除气泡，可使用毛刷或辊子等工具轻轻赶压，使树脂充分浸润玻璃纤维布，保证两者之间结合紧密。

重复操作：按照上述步骤，继续涂刷树脂、铺放玻璃纤维布，如此重复，直到达到设计和规范要求的厚度。

细节处理

表层处理：风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布纹理为宜，可见布纹即可。管壁表面不允许有密集气孔和漏浆，防止出现应力集中。

转角处理：管体与法兰转角处应有过渡圆弧，过渡圆弧半径应为壁厚的 0.8-1.2 倍，以提高法兰承载能力和避免应力集中。且法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体上。

搭接处理：玻璃纤维网格布长度、宽度不够时采用搭接方法，搭接长度一般为 50-100mm。相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于 300mm，同层搭接缝距离不得小于 500mm。

固化与脱模：完成糊制后，让其在规定的温度和湿度条件下自然固化或采用加热等方式加速固化。固化完成后，小心地将风管从模具上脱下，完成风管的初步制作。

后期加工：对脱模后的风管进行修整，去除边缘毛刺、飞边等；根据需要进行加固处理，如矩形风管边长大于 900mm，且管段长度大于 1250mm 时，可采用本体材料在最大应力处设置加强盘，或采用经过防腐处理的金属或其他耐腐材料进行加固。

缠绕工艺

准备工作

设备检查：检查缠绕机的运行状况，包括电机、传动装置、控制系统等是否正常；调整缠绕机的参数，如缠绕速度、张力控制等，确保符合工艺要求。

原材料准备：准备好树脂、玻璃纤维纱、石英砂等原材料。树脂应具有良好的流动性、固化性能和耐腐蚀性能；玻璃纤维纱应具有较高的强度和均匀性；石英砂作为夹砂层材料，要保证粒度均匀、干净无杂质。

模具准备：根据风管的尺寸和形状，选择合适的模具，并将模具安装在缠绕机上，确保模具安装牢固、转动平稳。

缠绕操作

内衬层制作：在模具表面先涂刷一层树脂，然后将玻璃纤维纱按照一定的角度和规律缠绕在模具上，形成内衬层。内衬层的作用是提供良好的耐腐蚀性和光滑的内表面，减少风阻。

夹砂层缠绕：在内衬层达到一定厚度后，开始进行夹砂层的缠绕。将石英砂均匀地洒在缠绕的玻璃纤维纱上，同时继续缠绕玻璃纤维纱，使石英砂夹在玻璃纤维纱层之间，形成夹砂层。夹砂层可以提高风管的强度和刚度。

外保护层缠绕：夹砂层缠绕完成后，再缠绕一层玻璃纤维纱作为外保护层，以保护夹砂层和提高风管的整体性能。外保护层的缠绕角度和层数根据设计要求确定。

固化与脱模：缠绕完成后，将风管连同模具一起放入固化炉中进行固化，固化温度和时间根据树脂的性能和产品要求进行控制。固化完成后，将风管从模具上脱下，完成风管的制作。

后期处理：对脱模后的风管进行外观检查，如有缺陷及时进行修补；根据需要进行切割、钻孔等加工操作，以满足安装和使用要求；对风管的端口进行处理，使其平整、光滑，便于连接。