铝板风管焊接是一项用于连接铝板以制作通风管道的重要工艺，在通风与空调工程等领域应用广泛。以下为你详细介绍：

1. 铝板特性对焊接的影响

易氧化：铝在常温下易与空气中的氧结合，形成一层致密的氧化铝薄膜。这层氧化膜熔点高达约 2050℃，远远高于铝的熔点（约 660℃）。焊接时，若不彻底去除，会阻碍金属之间的良好结合，导致焊缝出现夹渣、气孔等缺陷，严重影响焊接质量。

导热性强：铝的导热系数较大，是钢材的 4 倍左右。焊接过程中，大量的热量会迅速传导散失，使得焊接部位难以达到足够的熔化温度，增加了焊接难度，需要采用能量更为集中的焊接热源，以保证焊缝的良好熔合。

热膨胀系数大：铝的热膨胀系数比钢材大近一倍。焊接时，由于温度变化，铝板会产生较大的热变形。若控制不当，风管可能出现扭曲、局部凸起或凹陷等变形问题，影响风管的尺寸精度和外观质量。

2. 焊接前准备

材料准备：确保铝板的材质、规格符合设计要求。一般用于风管制作的铝板多为纯铝或防锈铝合金，如 1060、3003 等牌号。同时，根据铝板厚度选择合适的焊丝，例如，对于 3 - 5mm 厚的铝板，可选用 ER5356 焊丝，其化学成分与母材匹配，能保证焊缝的强度和耐腐蚀性。

坡口加工：当铝板厚度大于 3mm 时，需加工坡口。常见的坡口形式有 V 形坡口，坡口角度一般为 60° - 70°，钝边 0.5 - 1.5mm。坡口加工可采用机械加工（如刨边机、铣床等）或等离子切割的方法，加工后要去除坡口表面的氧化膜、油污等杂质。

清理工作：彻底清除铝板表面及坡口两侧 20 - 30mm 范围内的氧化膜、油污、水分等杂质。先用有机溶剂（如丙酮、汽油等）擦拭去除油污，再用化学方法去除氧化膜，如用质量分数为 10% - 15% 的氢氧化钠溶液浸泡 1 - 2 分钟，然后用清水冲洗，接着用质量分数为 30% 的硝酸溶液进行中和处理，最后再用清水冲洗干净并烘干。

焊接设备及工具：根据焊接方法选择合适的设备。如采用氩弧焊，需配备氩弧焊机、氩气瓶及减压流量计等。焊接前要检查设备是否正常运行，氩气的纯度应不低于 99.99%。

3. 焊接工艺

钨极氩弧焊（TIG）：这是铝板风管焊接常用的方法。它以高熔点的钨棒作为电极，氩气作为保护气体，能有效隔绝空气对熔池的侵害。焊接时，电流一般根据铝板厚度选择，如对于 3mm 厚的铝板，焊接电流约为 100 - 120A。钨极伸出长度一般为 5 - 8mm，氩气流量控制在 8 - 12L/min。焊接速度要均匀，以保证焊缝成型良好。焊接过程中，焊丝应从熔池前端加入，与焊件表面成 15° - 20° 夹角，送丝要平稳。

熔化极氩弧焊（MIG）：适用于较厚铝板的焊接，生产效率相对较高。采用连续送进的焊丝作为电极，在氩气保护下进行焊接。对于 5mm 以上厚度的铝板，可选用 MIG 焊。焊接电流、电压需根据铝板厚度和焊丝直径进行调整，例如，使用直径 1.2mm 的焊丝焊接 8mm 厚铝板时，焊接电流约为 250 - 300A，电弧电压 28 - 32V。焊接速度比 TIG 焊快，但要注意控制熔池的形状和大小，避免出现焊接缺陷。

4. 焊接变形控制

合理的焊接顺序：遵循对称焊接原则，对于较长的焊缝，可采用分段退焊法或跳焊法。例如，在焊接矩形风管的四条边时，先焊接相对的两条边，且从中间向两端施焊，然后再焊接另外两条相对边，这样能有效减少焊接应力和变形。

刚性固定法：在焊接前，使用夹具、支撑等将铝板风管固定在刚性平台上，限制其变形。但要注意固定不宜过紧，以免产生过大的拘束应力，导致焊缝出现裂纹。

反变形法：根据经验或通过计算，预先将铝板风管加工成与焊接变形方向相反的形状，焊接后变形与反变形相互抵消，使风管达到设计要求的形状。例如，预计焊接后风管会向上拱起，可在焊接前将风管向下预弯一定角度。

5. 焊后处理

焊缝清理：焊接完成后，及时清理焊缝表面的熔渣、飞溅物等杂质，可使用不锈钢丝刷、砂纸等工具进行清理。

外观检查：检查焊缝的外观质量，焊缝应成型良好，不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷。焊缝余高一般控制在 0 - 2mm，角焊缝的焊脚尺寸应符合设计要求。

无损检测：对于一些要求较高的通风系统，需进行无损检测，如采用射线检测或超声检测，检查焊缝内部是否存在缺陷。若发现超标缺陷，应及时进行返修。

防腐处理：铝板虽然本身具有一定的耐腐蚀性，但焊接过程可能会破坏其表面的氧化膜，降低耐蚀性。因此，焊后应对焊缝及周边区域进行防腐处理，可采用喷涂防腐漆或进行阳极氧化处理等方法。